从珠海航展瞭望压铸合金材料的发展前景

13日，第九届中国(珠海)国际航空航天博览会(珠海航展)拉开大幕，来自39个国家和地区的近650加中外航空航天厂商携带各类飞行器实物114架和各类航空航天器材及零配件将在珠海争芳斗艳，而中国也携带歼10、歼8DF、歼轰7A、空警200、轰油6、直8、直9等一批主力战机和直升机等精锐产品亮相航展。

在参展的各类飞行器及航空航天零配件中，各类合金压铸件产品无疑将成为航空航天科技新材料的一大看点。航母舰载机、枭龙、L15、歼10、歼11、直8(AC311)、直9、直10及直15等新的发动机、外壳还有油箱、内部结构件等都需要压铸产品，尤其是高强度的轻质镁合金和钛合金产品。随着我国汽车工业、航空航天工业、通讯设备、电子电器、通用机械制造等行业的发展，各类合金压铸件已被广泛应用于经济社会的方方面面，成为量轻、节能、绿色的新型材料。

压铸(亦称“压力铸造”)是指在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一，在有色金属铸造中占据主导地位

按照压铸产品的材质进行划分，压铸行业主要产品主要包括铝合金压铸成型产品、锌合金压铸成型产品、铜合金压铸成型产品、镁合金压铸成型模具及其他金属压铸成型模。目前，各类合金压铸件产品广泛应用于兵器、汽车与摩托车、通讯、自动扶梯、机电、航空航天、仪器仪表、家电、计算机、日用五金、机械和建筑装饰等多个行业。

压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术，适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求，应用领域不断拓宽。压铸件所具有的优良综合性能，是基于所使用轻质合金材料的优异性能。目前压铸行业所使用的基材主要是铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等合金材料，其中铝合金占的比例最高(约73%)，锌合金次之(约占25%)，镁合金约占1%。随着压铸设备和工艺技术的提高，铝合金压铸件产品应用范围在现有基础上将不断扩大，而镁合金压铸产品将成为未来压铸行业发展的方向之一。

2000-2011年间，我国压铸件产量的产量保持着较快增长，与此同时，压铸市场的应用不断扩展，尤其电子计算机、通讯、数码影视等行业的3C产品需求的扩大，房地产及建筑工业的兴起，带动了对于压铸件产品的需求，压铸件产品产量逐年上升，年增长率均在9%以上，2010年达到了183万吨，同比增长了23.65%。随着压铸产品下游应用的不断发展，预计到2015年，我国压铸件产量将有望突破300万吨。

前瞻产业研究院数据监测中心的数据显示，目前，我国现有压铸及相关企业7000多家，主要分布在广东、江苏、浙江、重庆、山东等地，约占企业总数的68%。国内年生产铝合金等压铸件约236万吨，其中广东约达48万吨、重庆可达36万吨，江、浙、沪可达86万吨，五地合计产能170万吨，约占总量72%。

另据前瞻产业研究院数据监测中心的数据显示，2011年，我国压铸行业工业总产值前十名企业工业总产值均超过了5亿元，其中达到10亿元以上的企业有6家。

在压铸件的下游汽车领域，随着我国逐渐进入汽车时代和环保压力的上升，产量会不断上升，交通部预测到2020年，我国汽车保有量会超过2亿辆，而且汽车轻量化和降耗的需求，使得对于铝合金、镁合金压铸件的需求越来越多。

在压铸件的另一大应用领域轨道交通方面，到2015年，我国城市轨道交通运营线路将增至96条，运营里程将由目前的1000多公里增至3000公里。在未来几年，我国各个城市用于发展城市轨道交通的投资将达到1万亿元人民币，到2020年运营里程将达到7000公里。铁路机车行业对于铝镁合金压铸件的需求会逐渐放大。

从技术上来看，我国压铸行业在合金材料的成型特性、半固态压铸和真空压铸方面都积累了一定的技术经验，其中汽车用压铸零件和通讯设备用压铸零件方面的进步最为明显，已经在镁合金精密结构件压铸和镜面外观件压铸方面取得相当的突破。然而，与国外先进水平相比较，目前我国的压铸企业整体技术水平仍有待加强。

在装备能力上，我国的小型压铸机以国产设备为主，大型压铸机则以进口为主。中小型模具基本由国内制造，大型复杂模具则以进口为主;在研发能力上，一些大型压铸企业建立了压铸工程技术研发中心，配备相关软硬件、测试仪器，进行新技术、新工艺、新产品开发，但是，大部份中小压铸企业的机械化、自动化程度偏低，因此工艺规范性差，质量稳定性差;研发投入少，产品开发能力弱，产品档次低、附加值低、效益差。

总体而言，我国压铸行业虽然产量较大，但与发达国家及地区相比总体技术水平偏低，主要体现在大型压铸设备少、自动化程度低、研发能力弱，只有少数大型压铸企业能够达到或接近国际先进水平。

前瞻产业研究院压铸行业研究员洪远见指出，压铸行业数据耗能兴产业，在压铸、涂装过程中容易造成环境污染，随着国家对环保要求的提升，压铸企业需大力提升设计、生产等工艺的技术水平，推进压住合金材料的推广应用，同时警惕并防范压铸行业的国际贸易保护主义。